設備大型化

我國現(xiàn)有106座豎爐在生產，具有5 320萬L/a的生產能力。但隨著我國高爐大型化和高爐合理爐料結構需要配加大量高質量酸性球團礦，僅靠豎爐球團礦遠滿足不了高爐的需求，因此急需建設一批大型球團廠。2000年7月18日首鋼將原生產金屬化球團礦的鏈篦機一回轉窯設備徹底改造為氧化球團礦生產裝置，并于當年10月18日順利投產，改造投產后的11月份生產技術指標達到或超過設計水平，2001年，產量就達到102.36萬t。

回轉窯的工藝改造實踐。2000年以前，該廠I系列回轉窯長徑為中4.7m×74 m，長徑比為15.7。

在實際生產中發(fā)現(xiàn)，由于長徑比過大，熱量非常容易直接輻射到筒壁，使回轉窯筒壁出現(xiàn)局部高溫現(xiàn)象，粉料以及過熔球團因局部的異常高溫而黏于筒壁，造成結圈，嚴重影響正常生產; 鐵礦設備用于錳礦的采礦，其中用到較多的要數(shù)鐵礦破碎機和鐵礦粉碎機了。同時，由于長徑比過大，熱量在傳往窯尾的過程中，直接輻射到筒壁，造成窯尾廢氣溫度低，嚴重影響預熱，熱量損耗極其嚴重，造成了煤耗的虛高。因回轉窯過長，傳動系統(tǒng)負擔太大，電耗也偏高。

為了達到清潔生產節(jié)能、降耗、減污以及增效的目的，同時有鑒于當時國外氧化球團回轉窯系統(tǒng)的回轉窯長徑比已經(jīng)降到了6.4～7.7之間;也為了解決生產中出現(xiàn)的易結圈影響正常生產以及熱量損耗嚴重、窯尾廢氣溫度低影響預熱和煤耗、電耗虛高等問題，決定進行截窯改造。

將回轉窯由原來的西4.7 m×74 m，截短到咖4.7 m×35 m;傾角由原來的2%改為4.5%，傳動方式由雙傳動改為單傳動變頻調速，窯尾縮口直徑由2.7 m改為3.3 m，測溫方式由原來的電偶測溫改為電偶和雙色測溫儀共同測溫;窯頭、尾密封改為鱗片式密封，并進行冷卻;噴煤方式由窯中噴煤改為窯頭主槍噴煤，并截窯改造后氧化球團產量大幅度提高，1996年到2000年產量在60萬t到72萬t之問，平均年產量約為64.1萬t，而2001年到2003年平均年產量約為108.4萬t，從而提高了設備的單位產能，間接的降低了單位能耗，氧化球團的煤單耗、電單耗改造后大幅度下降。由此可見，截窯改造成功擴大了產能，提高了設備生產率，解決了生產中出現(xiàn)的易結圈影響正常生產現(xiàn)象，大幅度地降低了煤耗、電耗，節(jié)約了能源、增加了效益。

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